TAGLIO, PIEGA E SALDATURA: LA GIUSTA RICETTA PER REALIZZARE UN TELAIO

INTRODUZIONE

Non è falso dire che un telaio per il kart è: “solamente pochi tubi saldati insieme”. Non tutti, però, conoscono, o anche solo immaginano, lo studio e i test necessari per definire il disegno e le geometrie, scegliere i materiali, stabilire l’ordine delle lavorazioni... e arrivare ad avere un prodotto che garantisce le migliori performance in pista.
La ricerca e lo sviluppo non si interrompono mai e, anche se i disegni delle scocche più usate sono piuttosto simili da diversi anni, ciò non toglie che le nuove tecnologie abbiano avuto un notevole impatto nel processo di produzione, consentendo un maggiore controllo di qualità nella produzione e migliorando la capacità di adattamento del telaio alle modifiche effettuate in pista.
La realizzazione del telaio, dunque, rimane un processo tanto delicato quanto decisivo e difficilmente le aziende leader del settore ne condividono le informazioni. IPKarting fa un’eccezione e apre le porte della sua azienda per scoprire da vicino tutte le fasi di realizzazione di una scocca.

1 PROGETTAZIONE

In passato tutto partiva da un’idea, da uno schizzo disegnato su un foglio che arrivava a concretizzarsi in un telaio vero, magari con curve non convenzionali. Oggi, più che il disegno della scocca, il parametro fondamentale sul quale si lavora è il materiale, studiandone le diverse caratteristiche e verificando la sua elasticità meccanica. Chiaramente, la fase del disegno della scocca non è scomparsa, anche se alla matita si sostituisce il PC e più che all’intuizione del costruttore (che comunque rimane) ci si affida ai dati raccolti dai test e le gare nelle maggiori piste internazionali. IPK, con i brand Formula K, Praga Karts, OK1 e, recentemente, RS, raccoglie molte informazioni utili in questo senso, soffermandosi in particolar modo sulla diversa risposta dei materiali a seconda della tipologia di gomme che si usano nei vari campionati. Sulla base di tutto questo si decide il materiale più opportuno da utilizzare e si definiscono le altre caratteristiche come il diametro dei tubi, il passo e tutte le quote che servono a sviluppare i primi prototipi da testare in pista.
Segue, quindi, un percorso fatto di prove, rapidi cambiamenti della dima di saldatura e delle misure di taglio, realizzazione di nuovi prototipi, test... e così via fino alla definizione del telaio finale. A questo punto si passa alla fase di omologazione, che permetterà di usare la nuova scocca nelle gare titolate CIK-FIA. Solo dopo l’OK della Federazione parte la produzione di serie, il cui obiettivo primario è creare lotti di produzione uguali tra loro mantenendo inalterata la qualità di ciascun telaio destinato ai clienti.

2 IL TUBO

Come visto, la scelta del tubo da utilizzare è forse la fase più decisiva di tutte per la buona riuscita di un telaio per uso racing. Sigle come “25CrMo4” non sono messe a caso sui telai, ma indicano il nome dell’acciaio di cui è fatto. Il diametro, dunque, parametro che viene sempre, giustamente, considerato per primo quando si parla di tubi per il kart, non è l’unica caratteristica che fa variare la flessione e la capacità di adattamento alle regolazioni che vengono fatte sul telaio. Non per nulla, a seconda del telaio da produrre (rental, mini, monomarcia o shifter) si utilizzano materiali differenti. Tutti sono accuratamente selezionati, nella consapevolezza che, quando parte la produzione di grandi quantitativi di telai, è fondamentale poter contare sulla materia prima giusta per mantenere lo standard qualitativo dal primo esemplare all’ultimo.

3 TAGLIO

Partendo ad analizzare la fase di produzione vera e propria, la prima operazione necessaria alla realizzazione di una scocca per un kart racing è quella del taglio del tubo. La misura precisa a cui effettuare il taglio viene comunicata dalla macchina piegatubi automatizzata, la quale tiene conto anche dell’allungamento del materiale che avverrà in fase di piegatura e che è differente a seconda della tipologia di tubo utilizzata. Oltre a garantire la perfetta uniformità tra i diversi lotti di produzione, questa precisione permette a IPK anche di ottimizzare la quantità di materiale necessaria.