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COME NASCONO I CERCHI DEL KART

INTRO

I cerchi sono la parte del kart direttamente a contatto con le gomme e hanno un ruolo fondamentale nella gestione della loro temperatura. Per questo ne esistono di diversi modelli, che variano per materiale (magnesio o alluminio), qualità e forma. Con l’aiuto di AMV Allumino Magnesio Veneto, azienda italiana che realizza componenti per il kart ed è specializzata nella produzione di cerchi, scopriamo i particolari processi di lavorazione per la realizzazione di un cerchio da kart

1 PROGETTAZIONE

Il primo step per dare vita a un cerchio destinato al kart è la progettazione, che in AMV viene eseguita dall’ufficio tecnico tramite software CAD. Si inizia disegnando il cerchio in 3D, calcolando a computer il volume di aria tra gomma e cerchio e definendo la sezione. La teoria dice che un cerchio a basso contenuto di aria permette un maggiore controllo delle temperature. Sicuramente un vantaggio, ma non in tutte le condizioni. Quando, per esempio, si ha l’esigenza di scaldare maggiormente le gomme, un cerchio con un maggiore quantitativo d’ario può aiutare. La sezione quindi, va valutata fin da subito a seconda della tipologia di cerchio che si vuole sviluppare.
Altro parametro importante per differenziare un modello dall’altro è la rigidità del collegamento cerchio-mozzo. Questo, in parte, viene influenzato dallo spessore del cerchio in quel punto, ma, fondamentalmente, l’alternativa decisiva è tra un cerchio a tre razze e uno a flangia piana: il primo ha una struttura più rigida ed è solitamente usato nelle categorie shifter, dove i motori hanno molta potenza da scaricare a terra e richiedono la massima trazione. Il cerchio senza razze, al contrario, conferisce al kart un assetto più “morbido” a vantaggio della scorrevolezza del kart.
Tutte queste varianti vengono analizzate e sviluppate già nel disegno CAD di progettazione, dal quale si ricavano le viste 2D e tutte le quote, utili anche per realizzare lo stampo destinato alla fonderia. Dopo aver definito il disegno del cerchio, si genera il linguaggio macchina C.N.C per programmare correttamente i macchinari del reparto produzione.

2 FUSIONE

I cerchi, sia in allumino sia in magnesio, sono realizzati per fusione: sono poche le aziende che realizzano questa lavorazione internamente. AMV può vantare due forni, uno dedicato al magnesio e uno agli accessori in alluminio. Oltre a gestire direttamente questa fase, l’azienda veneta ha introdotto un sistema di fusione definito a bassa pressione: un processo, usato in passato per i cerchi in magnesio delle vetture F1 e rally, che riduce la porosità del metallo eliminando la necessità di verniciare la superficie del cerchio per eliminare eventuali perdite d’aria degli pneumatici. Il vantaggio è chiaro: siccome la vernice ha un coefficiente di scambio termico molto inferiore al magnesio, funge da isolante, mentre il magnesio non verniciato può disperdere meglio il calore, evitando il surriscaldamento degli pneumatici e mantenendo la pressione interna agli stessi più costante.
La temperatura ottimale per iniziare la fase di fusione è di 700 °C: per raggiungerla i forni impiegano dai 3 ai 4 giorni.
Nel frattempo, a seconda della tipologia di cerchio da produrre, si prepara lo stampo dedicato. Per tutte le fusioni, gli operatori inseriscono prima un filtro, importante per raccogliere le possibili impurità presenti nel materiale e garantire l’alta qualità del prodotto finale. Quando il cerchio esce dalla fusione va fatto raffreddare, dopodiché si rimuove il filtro e si passa alle lavorazioni C.N.C.

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