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CÓMO NACEN LAS LLANTAS DE KART

INTRO

Las llantas son la parte del kart que está en contacto directo con los neumáticos, desempeñando una función fundamental en la gestión de su temperatura. Por este motivo existen varios modelos, que se distinguen según su material (magnesio o aluminio), calidad y forma. Con la ayuda de AMV Aluminio Magnesio Veneto, la empresa italiana que fabrica componentes para kart y está especializada en la producción de llantas, descubrimos los procesos concretos de elaboración para la fabricación de una llanta de kart.

1 FASE DE PROYECTO

El primer paso para dar vida a una llanta destinada al kart es la fase de proyecto, que en AMV es llevada a cabo por el Departamento Técnico mediante software CAD. Se empieza diseñando la llanta en 3D, calculando por ordenador el volumen de aire entre el neumático y la llanta y determinando el perfil de su sección. Según establece la teoría, una llanta con bajo contenido de aire ofrece la posibilidad de controlar mejor la temperatura, lo cual es sin duda una ventaja, pero no en todas las condiciones. Por ejemplo, cuando hace falta calentar en mayor medida los neumáticos, una llanta con más cantidad de aire puede facilitar el proceso.  Así pues, el perfil de la sección hay que evaluarlo desde el primer momento, en función del tipo de llanta que se quiere desarrollar.
Otro parámetro importante para distinguir un modelo de otro es la rigidez de la conexión llanta-buje. Ésta se ve influida, en parte, por el grosor de la llanta en dicho punto, pero la opción decisiva, fundamentalmente, está entre una llanta de tres radios y una de brida plana: la primera tiene una estructura más rígida y suele utilizarse en las categorías de marchas, en las que los motores tienen mucha potencia que descargar en el suelo y requieren la máxima tracción. La llanta sin radios, por el contrario, le proporciona al kart una configuración más “blanda” que contribuye a la fluidez del kart.
Todas estas variantes son analizadas y desarrolladas ya en el proyecto CAD de diseño, del que se obtienen las vistas 2D y todas las medidas, útiles además para elaborar el molde destinado al horno de fundición. Tras haber definido el diseño de la llanta, se genera el lenguaje de control numérico para poder programar correctamente la maquinaria del reparto de producción.

2 FUNDICIÓN

Las llantas, tanto de aluminio como de magnesio, se fabrican mediante fundición: las empresas que llevan a cabo esta labor por cuenta propia son pocas. Sin embargo, AMV cuenta con dos hornos, uno reservado al magnesio y otro, a los accesorios de aluminio. Además de administrar directamente esta fase, la empresa de la región del Veneto ha introducido un sistema de fundición denominado de baja presión: éste es un proceso,  utilizado en épocas anteriores para las llantas de magnesio de los coches de F1 y rally, que reduce la porosidad del metal, por lo que no es necesario pintar después la superficie de la llanta para eliminar posibles pérdidas de aire de los neumáticos.  La ventaja está clara: con un coeficiente de intercambio de calor mucho menor que el del magnesio, la pintura se comporta con un aislante, mientras que el magnesio sin pintar puede dispersar mejor el calor, evitando así el sobrecalentamiento de los neumáticos y manteniendo la presión más constante en su interior. La temperatura óptima para iniciar la fase de fundición es de 700 °C: los hornos tardan de 3 a 4 días para alcanzarla, así que, dependiendo del tipo de llanta que haya que fabricar, el molde correspondiente se prepara mientras tanto. En todos los tipos de fundición, los operadores introducen primero un filtro encargado de recoger las impurezas que el material pudiera presentar, lo cual es importante para garantizar una calidad elevada en el producto final. Cuando la llanta sale del horno de fundición, hay que enfriarla para después extraer el filtro y pasar a las labores de mecanizado.

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