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Tony kart racer 401 s: tecnología al alcance de todos0%

TONY KART RACER 401S: TECNOLOGÍA AL ALCANCE DE TODOS








CIK-FIA 2014-2020

HOMOLOGACIÓN
La primera homologación del Tony Kart Racer se remonta a 2008. Habiéndose renovado luego en 2014, es válida hasta el 2020.

OK - OKJ

CONFIGURACIÓN
El chasis es apto para su utilización con motores sea de marchas que sin marchas. El analizado (y fotografiado) en el artículo es la versión monomarcha.

30

DIAMETRO DE LOS TUBOS
En general, se usan tubos de 30 a 32 mm. O todos iguales, o mezclándolos. En el Racer 401S todos los tubos son de 30 mm de diámetro.

ROBOTIZADAS

SOLDADURAS
Hay dos “escuelas de pensamiento”: a mano o robotizada. OTK suelda con robots.

MAGNESIO

ACCESORIOS
Accesorios de magnesio para el chasis del grupo OTK.

Soldaduras robotizadas, accesorios forjados y mecanizados por fresado, control de calidad de cada elemento y utilización de tecnología de gran nivel. Estas son las bases de las que nace el Racer 401S, desarrollado gracias a la experiencia acumulada en los mayores circuitos de todo el mundo y en la larga historia de la Tony Kart

El Tony Kart Racer 401 S supone la última evolución del plurivictorioso modelo Racer. Aun sin ser un producto recién homologado (caducará en 2020), el chasis se actualiza y optimiza continuamente, gracias a un trabajo constante de investigación y desarrollo. El objetivo principal de los técnicos OTKpara la nueva versión del Racer ha sido apostar por la máxima ligereza del chasis al tiempo que optimizar la distribución del peso, interviniendo en los accesorios, afinando las elaboraciones y utilizando materiales de calidad elevada que permiten mantener un buen nivel de características mecánicas con un tamaño menor.
El chasis se compone de tubos de 30 mm de diámetro soldados mediante robots. La soldadura automatizada es un proceso en el que OTK invierte mucho, y que permite elevar, y mantener sin cambios, el mismo nivel de calidad para todos los chasis producidos por la empresa, situada en Prevalle (Italy). En cada chasis OTK, a la fase de soldadura han seguido otros procesos especiales, como el microgranallado con esferas de acero, cuya finalidad no es la de variar las propiedades mecánicas del material, sino que se llevan a cabo para destensar las soldaduras del chasis.

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    Los soportes de los pedales facilitan una regulación rápida. Es interesante la soldadura de la conexión del soporte al tubo principal, que pone de relieve cómo en Tony kart hayan intentado reducir lo más posible el número de partes soldadas, incluso trabajando con tubos secundarios de pequeño diámetro

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    La estructura del portarodamientos se obtiene mediante forjado. Como accesorio opcional, es posible montar una brida desalineada para disminuir, o aumentar, la batalla del chasis de 5 o 10 mm

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    Las soldaduras de las partes secundarias del chasis se han mantenido lo más cerca posible al plano inferior del mismo. Con la decisión de mantenerlo todo a un nivel bajo, se reduce la posibilidad de cometer los errores, incluso minúsculos, que pueden darse en la soldadura de partes articuladas hacia lo alto

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    Son dos las barras extraíbles que se pueden instalar en el Racer 401S, una delantera y una trasera. Como configuración básica, la casa italiana aconseja instalar sólo la delantera

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    Bomba de freno monobloque con doble bombeo directo, tanto para las clases OK como KZ. Una solución que incrementa la seguridad en caso de averías, garantizando, en todo caso, la frenada

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    Todas las otras partes del kart, como las estructuras de los rodamientos del eje o los triángulos de soporte de la columna de dirección, aunque parezca que han quedado en segundo plano, son también, en realidad, fruto de estudios detallados.
    Entre la versión monomarcha del Tony Kart 401S, analizada en este artículo, y la KZ, hay una diferencia en la altura de la caja de rodamientos del eje, que es más alta en el chasis destinado a las clases con cambio. Ello permite fijar 6 tornillos, para incrementar la tracción del kart. Al contrario, si se necesita un mayor agarre en la entrada en curva, se pueden quitar uno o dos tornillos, disminuyendo de esta forma la rigidez posterior.
    Minucioso y de gran precisión es también el proceso con el cual se elaboran las Cs de la mangueta, cuyo punto de partida es una hoja cortada con láser: una vez hecho el preorificio del perno, esta se moldea y, a continuación, es elaborada con mecanizado CNC. Dicha elaboración tiene lugar en una sola fase para garantizar la coaxialidad de la pieza. Seguidamente, se llevan a cabo los pequeños oficios M3 para el ajuste de las geometrías.
    El sistema de regulación de caster y camber es de casquillo excéntrico y proporciona 20 posiciones de fijación, obtenidas gracias a la introducción de tornillos de 3 mm .

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