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A examen | Análisis, detalles y secretos del sodikart sigma kz

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ANÁLISIS, DETALLES, SECRETOS DEL SODIKART SIGMA KZ






CIK-FIA 2018-2021

HOMOLOGACIÓN
El Sodikart Sigma ha renovado su homologación, actualizándola, en 2018. El periodo de validez actual expira en 2021.

KZ

CONFIGURACIÓN
El chasis Sodikart Sigma es específico para las categorías KZ. Para la OK, la empresa francesa está desarrollando un chasis con características específicas distintas.

30

DIAMETRO DE LOS TUBOS
Tras muchos ensayos y pruebas en la pista, Sodikart está decidida a seguir adelante con la solución de tubos de 30 mm de diámetro.

ROBOTIZZATE

SOLDADURAS
Hay dos “escuelas de pensamiento”: a mano o robotizada. Sodikart lleva ya algunos años utilizando la solución robotizada.

ALUMINIO

ACCESSORIOS
Excepto las llantas, que son de magnesio, todos los accesorios del chasis Sodikart son de aluminio

Soldadura robotizada con maquinaria de última generación; comprobación constante de las geometrías de cada chasis; control de calidad por muestreo de cada pieza. Un total de 115 modificaciones desde el primer modelo Sigma... El objetivo: el máximo nivel de prestaciones.

El chasis Sigma es el modelo de gama alta de Sodikart; el más triunfador del fabricante francés, así como uno de los más competitivos del karting de marchas de los últimos años. El Sigma tiene una larga historia a sus espaldas y con la homologación de 2018 no presenta mejoras llamativas, pero los cambios aportados se suman a las constantes evoluciones llevadas a cabo a lo largo de estos años, ambicionando la permanencia en los vértices de la categoría. El objetivo principal de Sodikart ha sido siempre el de ofrecer un producto con una configuración de base apta para casi todos los circuitos y condiciones, con la posibilidad de hacer pequeños ajustes a los cuales el chasis responda con decisión. En esta última versión del chasis, por otro lado, se ha prestado mucha atención a la fiabilidad, un aspecto clave en la carrera cuando es indispensable mantener las prestaciones al máximo hasta la última vuelta. El chasis tiene formas clásicas, si bien resulta más ancho en la parte central, por donde pasan los dos tubos paralelos yendo desde el juego trasero al delantero. Las soldaduras automatizadas, que Sodikart ha abrazado en los últimos años, son excelentes para obtener niveles elevados y constantes de calidad en la producción en serie.

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    En el Sigma KZ se puede instalar una única barra extraíble: la delantera. La gama de tipos de barras es muy amplia: desde la más dura, de acero, hasta las de aluminio y teflón, tanto macizas como huecas

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    Las pinzas de freno se obtienen mediante el fresado de dos mitades: Sodikart considera que esta solución ofrece una mayor facilidad de manejo y mantenimiento respecto a la pinza de una sola pieza

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    Los soportes de los pedales son de tipo clásico, con tornillos de regulación colocados en placas fabricadas expresamente y soldadas en dos tubos delanteros del chasis

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    La estructura del portarrodamientos se obtiene mediante forjado. Es posible instalar, como extra, unos portarrodamientos con agujeros desalineados, los cuales permiten desplazar el eje 5 mm hacia delante o atrás en el interior de las estructuras de caja del bastidor, modificando así la vía

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    Los tubos laterales en los que se introducen los soportes de los pontones están levemente inclinados hacia arriba, de manera que los carenados queden alejados del asfalto para evitar golpes y roturas

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    En realidad, la soldadura del chasis se obtiene con una primera fase de pequeñas soldaduras a mano, que luego son completadas de una primera pasada por el robot. Si tras esta primera mano, una vez que el bastidor se ha enfriado, las medidas son exactas y satisfactorias (no se detectan tensiones residuales), se procede a completar la soldadura; de lo contrario, el bastidor es descartado.
    Cada chasis tiene un código que permite averiguar cualquiera de los lotes de materiales utilizados, desde los tubos del bastidor a los ejes, de manera que se puedan comprobar posibles disparidades en las prestaciones de chasis diversos. En la fase de soldadura, también se emparejan los tubos iguales numerándolos con siglas que luego quedan cubiertas por la pintura.
    El sistema de ajuste del caster y el camber funciona con un casquillo excéntrico y ofrece de 4 posiciones en adelante, según el lugar de fijación. La excéntrica superior se utiliza para ajustar el ángulo de caster, la inferior, para el ángulo de camber. La novedad de 2018 es la cabeza del perno pasante en el soporte C abocinado en la parte inferior, la cual va a introducirse en la parte central de la excéntrica, igualmente abocinada y cuya forma facilita el cómodo desplazamiento del ángulo del perno en el interior de la C misma. Una lógica similar se aplica a las arandela situadas en el interior de la C, las cuales ofrecen ahora un sencillo montaje y desmontaje de la mangueta en el interior del soporte C.

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